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5S kommt aus dem japanischem und ist eine Methode für die Schaffung eines organisierten und ergonomischen Arbeitsplatz/Arbeitsumfeld als Grundlage für effizientes Arbeiten.

• Seiri; sortiere aus was nicht benötigt wird
• Seiton; stelle ergonomisch hin
• Seiso; säubere und prüfe gründlich
• Seiketsu; standardisiere Ordnung & Sauberkeit
• Shitsuke; lass 5S zur Routine werden

In Fertigungen wird mit 5-8% Suchanteil an der Gesamtarbeitszeit gerechnet während eine Microsoftstudie zu dem erschreckenden Ergebnis kommt dass 13% aller Tätigkeiten im administrativen Bereichen für Suchvorgänge verschwendet wird. An 5S organisierten Arbeitsplätzen sind Suchzeiten praktisch auf ein Minimum reduziert und erhöhen die Verfügbarkeit aller wichtiger Arbeitsmaterialien deutlich.

Abkürzung von Betriebsdatenerfassung, ein Oberbegriff für erfasste Abläufe und Prozesse. Häufig in MES / Manufacturing Execution Systems eingebunden.

Englische Abkürzung für Contineous Improvement Process also dem kontinuierlichem Verbesserungsprozess / KVP.

Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung in Produktion als auch in der Administration. Durch unterschiedlichste Problemlösungstechniken werden beachtliche Erfolge erzielt. Neben Verbesserungsworkshops, Gruppenarbeiten (SGA) unterstützen auch Ideenmanagement bzw. Vorschlagswesen diesen Prozess. Die aktive Einbindung aller Mitarbeiter ist hier wichtigstes Ziel.

Auch PDCA Kreis / Plan-Do-Check-Act, also Planung der Verbesserung/Änderung, Durchführung der entsprechenden Maßnahmen zum Erreichen der Verbesserung, Überprüfung des Ergebnisses und Einführung und Sicherung der Verbesserung.

(engl.), eine Methode für die Visualisierung von Prozessen anhand derer dann Prozesse verbessert und/oder verschlankt werden. Sie setzt sich aus folgenden Begriffen zusammen:

• Eliminate / eleminieren
• Combine / kombinieren
• Replace / versetzen
• Simplify / vereinfachen

Sofort verfügbare, leicht zu verstehende Erläuterung für Abläufe oder Tätigkeiten. Ideal wenn von den Mitarbeitern selber verfasst und selber trainiert. Tipp: Bilder sagen mehr als viele Worte.

Ishikawa Diagramm oder 4 (6) M Diagramm, Ursache/Wirkungs Diagramm oder auch durch die ähnliche Struktur wie bei einem Fischskelet auch Fischgräten Diagramm genannt.

Auf der Hauptlinie wird das Problem oder die Wirkung klar und deutlich beschrieben. In den Bereichen Mensch, Maschine, Methode, Material (Mitwelt, Management) wird nach möglichen Ursachen die für das Problem/den Zustand verantwortlich sein können gesucht. Wichtig ist nicht so sehr die Zuordnung zu den einzelnen Bereichen sondern nur die Aufführung. Bei einem Fischgrätendiagramm in dem allerdings nur 2 Bereiche beachtet worden sind ist u.U. nicht ausreichend nach genügend Einflüssen/Ursachen gesucht worden.

(engl.) Failure Mode and Effects Analysis oder auch Fehler Möglichkeits und Einfluss-Analyse ist eine Methode für die systematische Analyse von möglichen Fehlern und deren Auswirkungen. Alle möglichen Fehler werden anhand der Wahrscheinlichkeit des Auftretens und Schwere der Auswirkung beurteilt. Die FMEA wurde von der NASA entwickelt und wird insbesondere im Automotive Bereichen angewand um rechtzeitig (vorzugsweise in der Entwicklung) mögliche Mängel zu erkennen.

Der wahre Ort oder der Ort des Geschehens in Produktion oder Administration, da wo es gemacht wird, es passiert oder abläuft.

GEFF (oder auch engl. OEE) steht für Gesamtanlageneffektivität, ist die fähigste aller Maschinenkennzahlen und wird in immer mehr Unternehmen angewandt. Die GEFF  wird durch die drei Faktoren

• Verfügbarkeitsgrad
• Leistungsgrad
• Qualitätsgrad

bestimmt und liegt zwischen 0 - 100%. Bei einer guten Berechnung der GEFF sind die durchgeführten Verbesserungen sofort sichtbar und ein aussagekräftiges Maß für den Fortschritt sämtlicher Verbesserungsaktivitäten. Eine GEFF ab 85% gilt in vielen Unternehmen als Weltklasse doch eine GEFF von weniger als 20 % findet sich dagegen noch leider viel zu oft in produzierenden Unternehmen. Neben der GEFF liefern gute MES Lösungen auch noch Stillstandsanalysen, Produktvergleiche und Instandhaltungs-Kennzahlen wie MTBF und MTTR.

Hancho (jap.) steht für einen Gruppenleiter, der die unterste Führungsebene in der Produktion darstellt. Ein Hancho betreut sechs bis zehn Mitarbeiter. Er ist Vorgesetzter mit Weisungsbefugnis. Er muss der beste Werker sein und alle Prozesse kennen. Bei Personalengpässen arbeitet er zeitweise an den unterschiedlichen Arbeitsplätzen mit und ist so immer auf dem Stand der Dinge. Der Hancho ist eine Schlüsselfigur, die viele Aufgaben vereinigt. Dies setzt voraus, dass er die entsprechenden Schulungsmaßnahmen durchläuft. Das CETPM bietet entsprechende Seminare an...

Mit freundlicher Genehmigung des CETPM

Ishikawa Diagramm oder 4 (6) M Diagramm, aber durch die ähnliche Struktur wie bei einem Fischskelet auch Fischgräten Diagramm genannt.

Auf der Hauptlinie wird das Problem oder der Zustand klar und deutlich beschrieben. In den Bereichen

• Mensch
• Maschine
• Methode
• Material

• Mitwelt; Management

wird nach möglichen Ursachen die für das Problem/den Zustand verantwortlich sein können gesucht. Wichtig ist nicht so sehr die genaueste Zuordnung zu den einzelnen Bereichen sondern nur deren Aufführung. Bei einem Fischgrätendiagramm in dem allerdings nur 2 Bereiche beachtet worden sind, ist u.U. nicht ausreichend nach genügend Einflüssen/Ursachen gesucht worden.

Das JIPM (Japan Institute for plant Maintenance) verbreitet die TPM Lehre in fast allen Ländern der Welt.

Kanban 'Karte' oder 'Beleg' ist eine Methode der Produktionssteuerung. Hier werden dem Vorprozess beim Unterschreiten einer errechneten Mindestmenge durch Signale (z.B. leere Behälter oder Karten) Produktionsaufträge übermittelt. Dieses Pull-Prinzip hat zur Folge dass nur bei Bedarf gefertigt wird. Eine Überproduktion wird wirkungsvoll verhindert und so der Umlaufbestand begrenzt. Ein Kanban-Signal hat folgende Informationen, z.B.:

• Produktbezeichnung
• Produktnummer
• Produktionsmenge
• Verbrauchsort bzw. Lagerort

Durch diesen Automatismus ist eine einfache Planung und Steuerung möglich, eine 100%ige Produktqualität und die errechnete Wiederbeschaffungszeit müssen jedoch gewährleistet sein.

Abkürzung für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung in Produktion als auch in der Administration. Durch unterschiedlichste Problemlösungstechniken und Verbesserungs- aktivitäten werden beachtliche Erfolge erzielt. Neben Verbesserungsworkshops (das Bild zeigt einen 5S Workshop), Gruppenarbeiten (SGA) unterstützen auch Ideenmanagement bzw. Vorschlagswesen diesen Prozess. Die aktive Einbindung aller Mitarbeiter ist hier wichtigstes Ziel.

Die Makigami Prozessanalyse wird für die Analyse und Visualisierung sämtlicher Geschäfts- und Unternehmensprozesse benutzt. Nach der Aufnahme und Abbildung sämtlicher Teilprozesse folgt die Klassifizierung in wertschöpfende und nicht wertschöpfende Tätigkeiten. Schleifen, Transfers und benötigten Dokumente ergänzen den Gesamtprozess und ermöglichen es den Prozessbeteiligten den Gesamtprozess zu verstehen. Bei einem Prozess der noch nie mit Makigami betrachtet worden ist, sind die Potenziale enorm.

Sehr gute MES Systeme sind preiswert, einfach, schnell und intuitiv zu bedienen und verfügen über eine sehr gute Visualisierung aller wichtigen Maschinen- und Produktparameter bei gleichzeitig genauester Erfassung aller Stör- und Verlustgrößen. Sie müssen schnell alle wichtigen Auswertungen für das Shopfloor Management bereit stellen und leicht verständliche Grafiken generieren. Schneller und unkomplizierter Aufbau, mit allen hard- und Softwarekomponenten bei gleichzeitig exakter Konfiguration aller Maschinenstörgrößen und Produktparameter runden eine gute OEE Komplettlösung ab.

MTBF steht für das englische Mean Time Between Failures. Diese Kennzahl gibt die durchschnittliche Zeit an die zwischen zwei Ausfällen liegt. Eine nachhaltige Erhöhung dieser Kennzahl bedeutet in der Regel eine dauerhaft verbesserte Instandsetzung der Anlagen (Verringerung der Reparaturanfälligkeit). Sie kann nicht anzeigen wann genau eine Anlage ausfällt sondern wie oft in einem bestimmten zeitraum mit einem Ausfall zu rechnen ist. Eine Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und oftmals die Reduzierung des Personalaufwands können Ergebnisse bei der Verbesserung der MTBF sein.

MTTR steht für das englische Mean Time To Repair. Diese Kennzahl gibt die durchschnittliche Dauer eines Ausfalls an. Eine nachhaltige Reduzierung dieser Kennzahl bedeutet in der Regel eine optimierte Instandsetzung der Anlagen (Verringerung der Reparaturdauer). Eine Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und oftmals die Reduzierung des Personalaufwands können Ergebnisse bei der Verbesserung der MTTR sein.

Nivellierte Produktion oder auch Heijunka (jap.) ist ein Ansatz, bei dem die Produktionsmenge in kleine Tageslose aufgeteilt. Ziel ist es dabei, jede Variante mindestens einmal pro Tag zu produzieren (EPEI: Every Part Every Intervall). Damit soll einer schwankenden Marktnachfrage Rechnung getragen. Voraussetzung zur Umsetzung von EPEI ist eine deutliche Reduzierung der Rüstzeiten: ->SMED (Rüsten im einstelligen Minutenbereich)

Mit freundlicher Genehmigung des CETPM

OEE steht für Overall Equipment Effectiveness, ist die fähigste aller Maschinenkennzahlen und wird in immer mehr Unternehmen angewandt. Die OEE wird durch die drei Faktoren

• Verfügbarkeitsgrad
• Leistungsgrad
• Qualitätsgrad

bestimmt und liegt zwischen 0 - 100%. Bei einer guten Berechnung der OEE sind die durchgeführten Verbesserungen sofort sichtbar und ein aussagekräftiges Maß für den Fortschritt sämtlicher Verbesserungsaktivitäten. Eine OEE ab 85% gilt in vielen Unternehmen als Weltklasse doch eine OEE von weniger als 20 % findet sich dagegen noch leider viel zu oft in produzierenden Unternehmen. Neben der OEE liefern gute OEE Lösungen auch noch Stillstandsanalysen, Produktvergleiche und Instandhaltungs-Kennzahlen wie MTBF und MTTR.

Sofort verfügbare, leicht zu verstehende Erläuterung für Abläufe oder Tätigkeiten. Ideal wenn von den Mitarbeitern selber verfasst und selber trainiert. Unser Tipp: Bilder sagen mehr als viele Worte.

Auch PDCA Kreis / Plan-Do-Check-Act, also Planung der Verbesserung/Änderung, Durchführung der entsprechenden Maßnahmen zum erreichen der Verbesserung, Überprüfung des Ergebnisses und Einführung und Sicherung der Verbesserung.

Rüstzeit

Zeitspanne von dem letzten Gutteil des laufenden Fertigungsauftrages bis zum ersten Produkt des neuen Fertigungsauftrages in der richtigen Qualität und richtigen Geschwindigkeit.

SMED bedeutet Single Minute Exchange of Die, also dass Umrüsten im einstelligen Minutenbereich. Die Rüstzeit ist die Zeit vom Produktionsende des letzten Gutteils von Produkt O bis zur Produktion des ersten Gutteils von Produkt X in der richtigen Qualität und Geschwindigkeit. Folgende Level werden angewendet:

• Trennung 'externer' und 'interner' Tätigkeiten

• 'Interne' in 'externe' Tätigkeiten wandeln

• Verkürzung und Optimierung

Die einzelnen Rüsttätigkeiten werden in externe und interne Rüsttätigkeiten klassifiziert, anschließend getrennt um danach interne Rüstvorgänge in externe Rüstvorgänge zu wandeln. Wenn die Optimierungen aller übrig geblieben Tätigkeiten durchgeführt worden ist sind Rüstzeitreduzierungen von über 50% realisierbar. SMED Workshops sind elementar für die Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und der Reduzierung der Durchlaufzeiten.

In Supermärkten werden spezifizierte Mindest- und Maximalmengen für den folgenden Prozess bereit gestellt. Nur beim Unterschreiten der Mindestmenge wird mittels Kanban-Signal der Vorprozess mit der Befüllung beauftragt. Supermärkte werden überall dort eingerichtet wo eine sofortige Versorgung bei Bedarf nicht gewährleistet ist. Supermärkte limitieren die Umlaufbestände verläßlich da nur bei Bedarf (Entnahme) produziert wird.

8. Säule von TPM Unter Büroeffizienz oder TPM in administrativen Bereichen versteht man einen verlustarmen Arbeitsplatz / Arbeitsumfeld, Selbstorganisation, Standardisierung und die Optimierung der Prozesse (im Team) mit dem Fokus auf die Durchlaufzeitreduzierung.

Wertstromdesign zeigt die Verschwendungen im gesamten Produktionsablauf auf und ist somit ideale Grundlage für Verbesserungen auf dem Weg zur Flussfertigung. Mit Hilfe des Wertstromdesigns werden alle notwendigen Tätigkeiten für ein Produkt vom Auftragseingang bis zur Auslieferung an den Kunden abgebildet. Im IST-Zustand werden alle produktrelevanten Daten wie z.B. Liege- und Wartezeiten, Prozess- und Rüstzeiten, aber auch Materialbestände und Durchlaufzeiten veranschaulicht. Im nächsten Schritt wird der optimale Prozess / Soll-Wertstrom erarbeitet. Aus diesem SOLL-Wertstrom leiten sich zwangsläufig alle Verbesserungs-Maßnahmen ab, die durchgeführt werden müssen, um eine verlustarme Produktion zu erreichen. Bei einem Produkt, das noch nie im Wertstrom betrachtet worden ist, sind die Potentiale enorm.

G'sunder Menschen Verstand ;-)